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数控加工要点
作者:大玩家现金平台

  按照程序自动加工、零件形状复杂、加工精度高、质量稳定,是数控机床与普通机床在生产实践中最主要的区别,也是数控加工的最大优势。而如何把这些优势充分地发挥出来,数控机床操作者在必须掌握的编程知识和操作技能之外,还要深刻领会一些数控加工的要点。

  1、分析零件图 首先是正确分析零件图,确定零件的加工部位,对图纸的技术要求要理解透彻。规范地讲,应严格按照加工工艺要求执行,严格按照工艺划分进行各道工序的数控加工。

  2、选择数控机床 这是工艺编制人员的工作。根据零件形状和加工的内容及范围,确定机床的种类。

  3、工件的装夹方法 工件的装夹方法直接影响着产品的加工精度和加工效率,必须认真加以考虑。“传、帮、带”是“师傅带徒弟”的优良传统,多交流,多沟通,本着尽职尽责的态度,正确装夹工件。 铣削加工时的装夹要考虑很多因素: 首先是定位。工件定位先要考虑定位的正确性,你的定位要满足精度要求,还要考虑工件安装方便不方便,利不利于夹紧。强调一点,定位与夹紧的区别。定位正确,定位精度高,而且没有过定位,这是定位的作用;夹紧牢靠,这是夹紧应有的作用。这是两个概念,不能混为一谈。当然了,定位与夹紧是有联系的,密不可分的,定位要容易,夹紧也要方便。

  再有,定位与夹紧不能与刀具发生干涉。这也是一个实际问题。所以说,工件定位时,要全局考虑,想得越全面,失误就越少。

  还有一个问题,就是要考虑切削力的影响。在切削力能够承受的前提下,一次加工的零件越多越好,这在实际操作中对提高生产效率是很重要的。

  4、加工工艺确定 这个阶段主要由工艺编制人员确定加工顺序和步骤。因为涉及到与其他零件的配合、不同加工手段的精度保证等问题,要考虑到装配要求等等。

  5、刀具的选择 这又涉及到一个实际问题。刀具的选择要满足加工质量和效率的要求,也就是说,能采用直径大的刀具,尽量采用,尤其是粗加工,在能力允许的范围内用尽可能短的时间完成。比如,为了提高效率,工件上较大的圆孔的粗加工、半精加工采用粗镗刀及半精镗刀来进行,不提倡用立铣刀走展程。

  程序编制完成以后,在加工以前要进行程序试运行,以便检验程序是否正确,然后操作机床进行加工。其实最直接最有效的检查方法是试切检查,但为了不至于过多地浪费材料,可空走刀无误后进行试切,试切时可抬高刀具,放大刀具半径补偿值等。因为在这之前的工作,可以说都是准备工作,都是为这一步做准备的。要牢记一句话“未经检验的程序不能直接加工零件”。

  1、首件检查。首先是操作者本人要检查通过,再去送检。无论是第一次加工,还是批量产品的重复加工,都要做到首件检查,不要自己认为没问题就成批加工,自己没有把握的要请别人来帮助检查。互相检查,效果会好一些。

  2、在加工过程中随时检查刀具是否磨损,如磨损应及时更换、修复;在加工过程中定时检查工装是否松动,如松动应及时调整。

  3、在加工过程中应随时清理切屑,一方面因为切屑会向机床和工件散发热量,使机床和工件产生热变形;另一方面可能会缠绕在工件和刀具上,影响加工,因此迅速有效地排出切屑对数控加工来说是十分重要的。

  4、操作者一定要树立全新的质量意识,爱护量具、检具,学会量具、检具的正确使用方法。

  1、编程员与操作者之间的配合 编程时有一个坐标原点的选择和工件摆放位置的选择的问题。通常来讲,应按工艺和图纸的要求来选择坐标原点,如尽量让工艺基准与设计基准保持一致,但这不一定是最佳选择,因为操作者具体加工的时候,还要考虑胎模具空间、加工习惯、加工方便性等问题。所以操作者与编程员之间要加强沟通。

  而且,针对同一工件由不同机床加工的情况,需要编程员与操作者之间加强配合,加工程序往往因机床而异。

  加工刀具应该事先确定下来并准备好,需要工艺、供应及刀具库房的沟通与配合。提前准备好加工所需的一切资源,将保证生产顺利实施。

  2、同一机床操作者之间的配合 坚持交接班记录,是保证同一机床不同操作者之间保持良好配合的有效手段。因为上一班次发生的影响加工的事件,下一班完全有可能显现。不同班次之间多沟通,多配合,能够避免一些无谓的失误。

  3、不同机床操作者之间的配合 同一工件先后由不同的机床加工,操作者之间应该多配合。包括胎模具的使用,加工程序的使用,加工过程当中的一些注意事项,等等。

  四、维护保养 数控机床用得好,还需“养”得好。精心到位的维护保养是数控机床保持“完好”状态的有力保障。


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